Производитель металлоконструкций из Миннесоты смотрит за поворотом с помощью автоматизации деталей

Из панельогиба извлекается длинная деталь из листового металла с подгибом с одной стороны.

Все планы, включая стратегические, могут быть изменены.

Dalsin Industries, Блумингтон, штат Миннесота, смотрит в будущее, пытаясь сбалансировать возможности роста и оперативное реагирование на запросы клиентов. По словам президента и генерального директора Тома Шмелинга, компания «опередила средние темпы роста отрасли», но это связано с необходимостью обрабатывать больше металла и производить больше деталей на территории компании площадью 135 000 кв. футов. средство. (Dalsin Industries занимает 31-е место в списке FAB 40 журнала The FABRICATOR за 2022 год с заявленной выручкой в ​​2021 году в размере 45 миллионов долларов.)

Поскольку The FABRICATOR отметил компанию как победителя отраслевой премии 2020 года, Dalsin Industries добавила линию порошковой окраски с восемью автоматическими пистолетами для нанесения покрытия. Цех также изменился, чтобы обеспечить выполнение проектов по электромеханической сборке для некоторых крупных заказчиков, занимающихся контрактным производством.

«Мы здесь просто развиваемся. Нам необходимо развиваться, чтобы оставаться конкурентоспособными и релевантными для наших клиентов», — сказал Боб Боргердинг, вице-президент компании по производственным операциям. «Это заложено в нашей ДНК и помогло нам расти вместе с новыми и существующими клиентами на протяжении последних 80 лет».

Но реальность подсказывала, что, возможно, необходимо дополнительное пространство. В компании работает около 140 человек, и в середине октября она планировала добавить третью смену.

«Мы знали, что достигаем максимума того, что можем здесь сделать», — сказал Шмелинг.

Стратегический план призывал следить за будущим расширением. Это не обязательно было делать сразу, но все в компании знали, что дальнейший рост вскоре потребует большего пространства.

Большая часть этого роста должна была произойти из того, что компания считала областью специализации: большие, неудобные в обращении, тонкие формованные детали. Для изготовления деталей такого типа обычно требовалось два человека на листогибочном прессе и много времени для их точной обработки. Если когда-либо какая-либо деталь требовала автоматизации, то это был именно этот тип.

Компания Dalsin Industries осознала это и с 1995 года использует панельногибочный станок P4 Salvagniniwww.salvagnini.com, чтобы завоевать доверие компаний, работающих в сфере бытовой техники, лифтов, медицинских систем, стеллажных систем, возобновляемых источников энергии и транспорта. (Dalsin инвестировала в свою первую технологию гибки панелей в середине 1990-х годов.) Поскольку панельогиб обрабатывает и манипулирует деталью во время ее сгиба, обычно один человек может управлять ячейкой, уделяя особое внимание сохранению потока заданий на машину и некоторых деталей. обработка при выходе формованных деталей из станка.

Но за эти годы компания сделала гораздо больше, чем просто производство этих деталей. Компания агрессивно предлагала клиентам свои услуги по проектированию в надежде взять детали, изготовление которых может потребовать нескольких этапов, и преобразовать их в конструкции, которые панельогибочный станок может формировать автоматически, возможно, с небольшим вторичным процессом для завершения детали.

Машина для штамповки и резки Salvagnini S4 и машина для гибки панелей P4 являются одной из двух таких систем, подключенных к автоматизированной системе хранения и доставки материалов MV на новом предприятии Dalsin Industries в Лейквилле, штат Миннесота.

«Когда вы смотрите на автоматизацию, вы устраняете некоторые затраты на рабочую силу и получаете преимущество повторяемости. Есть много причин рассмотреть возможность автоматизации по этим и другим причинам», — сказал Кейт Дикманн, вице-президент Dalsin по техническим операциям. «Но когда мы посмотрим, что делают наши клиенты, мы сможем предоставить им наши услуги по проектированию и помочь им построить лучшую мышеловку. Мы можем помочь им снизить общую стоимость детали или даже уменьшить ее вес».

Дикманн привел пример двери муниципального автобуса, дизайн которой был переработан не только для панельогиба, но и для улучшения общей конструкции. Первоначальная дверь представляла собой трубчатую сборку с обшивкой из листового металла, состоящую всего из семи частей. Он был перепроектирован и стал состоящим из трех частей алюминиевым узлом, что позволило снизить вес детали на 20% и ее можно было без проблем прикреплять к автобусу, поскольку автоматизация производит детали, соответствующие спецификациям клиента.